Düsseldorf, 30.10.2015 09:32 Uhr (Frank Schulz)
Neue Regelungen aus dem EU-Parlament können auch zu Innovationen im Mittelstand führen. Gerade mit dem Hygienic Design soll bei der Herstellung und Verpackung von Lebensmitteln auf gesundheitsschädliche Verfahren verzichtet werden.
In den Herstellungsprozessen von Lebensmitteln sind immer mehr Maschinen zur Automatisierung und Leistungssteigerung involviert. Klar ist, das Lebensmittel mit Materialen in Kontakt kommen bzw. längere Fertigungsstrecken durchlaufen. Wichtig sind demnach Maschinen, die keine Fremdkörper wie Schmierstoffe beinhalten.
Unternehmen, zumeist aus der Lebensmittelindustrie sind im European Hygienic Engineering and Design Group (EHEDG) vereint. Ziel ist die Einhaltung von Hygienemaßnahmen, vor allem während der Herstellung und Verpackung von Lebensmitteln.
Hierzu hat die Berufsgenossenschaft Nahrungsmittel und Gastgewerbe eine gute Erklärung: "Hygienic Design umfasst Gestaltungsprinzipien zur Vermeidung konstruktiver Schwachstellen, die hygienebezogene Gefährdungen begünstigen. Dabei ist die Reinigbarkeit der Materialien, Oberflächen und konstruktiven Elemente als zentraler Punkt des "Hygienic Design" zu sehen. Verschmutzungen aller Art dürfen sich nicht festsetzen oder dauerhaft verbleiben bzw. sie müssen leicht entfernbar sein."
Im Übrigen ist die gesetzliche Grundlage für das "Hygienic Design" das Geräte- und Produktsicherheitsgesetz (GPSG). Hier speziell die 9. Verordnung zum GPSG, die der europäischen Maschinenrichtlinie (98/37/EG) entspricht.
Nahrungsmittelmaschinen designed by Mittelstand
Ein Unternehmen, das Maschinen produziert, die diese Anforderungen berücksichtigen ist das Unternehmen GEORGII KOBOLDaus Horb, Baden-Württemberg. Der auf Antriebstechnik spezialisierte mittelständische Betrieb mit 60 Mitarbeitern fertigt seit der Gründung im Jahr 1923 Antriebsmotoren - damals für Nähmaschinen.
Der heutige Geschäftsführer Andreas Vonderschmidt hatte während seines Studiums eine innovative Idee: Magnetgetriebemotoren. Das magnetische Getriebe hat viele Vorteile. Dank der berührungslosen Kraftübertragung zählen vor allem Reinheit und geringer Geräuschpegel dazu. Das sind laut Andreas Vonderschmidt nicht die einzigen Vorteile: „Wir sind um 10 dbA leiser als Zahnradgetriebe und erreichen Wirkungsgrade weit über 99 Prozent, was sich am vergleichsweise geringen Temperaturanstieg bei Belastung zeigt“. Allerdings räumt er auch eine Schwäche ein: „Auf gleichem Bauraum erreichen wir derzeit nur etwa 60 Prozent des Drehmoments vergleichbarer Planetengetriebe“. Damit liege man aber weit über Werten, die mit Kunststoffzahnrädern erreichbar sind ...", so Vonderschmidt in den VDI Nachrichten.
Da Kunststoffzahnräder vorrangig in der Lebensmittel- und Papierindustrie Verwendung finden, erlebt der Magnetgetriebemotor hier durch seine Vorteile ein höhere Akzeptanz.
Um aus Ideen innovative Produkte zu entwickeln, hat die Firma GEORGII KOBOLD (Georgii war ein griechischer Investor in den Unternehmensanfängen) eine Förderung des "Zentrales Innovationsprogramm Mittelstand" - ZIM erhalten. Hinter diesem Programm steht das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie. Gefördert werden kleine und mittlere Unternehmen (KMU) mit weniger als 250 Beschäftigten, deren FuE-Projekt bewilligt wurde. Man sieht, gerade für kleine Unternehmen ohne Forschungsabteilung lohnt sich eine Förderung.
(Quellen: GEORGII KOBOLD / Berufsgenossenschaft Nahrungsmittel und Gastgewerbe / VDI Nachrichten)
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